ＯＥＭ／ＯＤＭの第１段階

ＯＥＭ／ODMの第２段階として、お客様の設計開発した製品を、図面などの支給を受けて、
製造させて頂く中で、図面上の問題点が顕在化した場合には、お客様の図面へのフィードバックを行います。
当社で改善案をご提示し、お客様の製品のクオリティーをより高めて参ります。

当社には、ＯＥＭ／ODMの第2段階を実現するための｢改善力｣があります。大手電機メーカのユニット組立品である
操作パネルユニットを事例に、当社の強みの一つである｢改善力｣を紹介致します。

弊社では、大手電機メーカ様の製品に組み込まれる多くの電気部品を、ユニット組立品として生産してきました。
しかし、生産活動の中で、問題が起こらないというのは稀で、実際には様々な課題が発生しました。
そして、その課題を解決するために、お客様と一緒になって製品の改善（工程改善・品質改善・VA改善）に取組み、数多くの経験を積んで参りました。

ここでは、家電製品の部品である操作パネルユニット組立を例に挙げて、改善事例を紹介します。
家電製品の場合、新機種の立上げ時には、全国の店舗へ商品を行き渡らせるため、一気にある程度の生産量を作り込む、垂直立上げを実施することが多いのですが、操作パネルユニットでは、当初、樹脂パネルと金属板との溶着工程を手作業にて対応する設計仕様になっていました。
そのため、工数（人手）がかかり、品質的にもバラツキが発生し安定せず、生産が追いつかない状況に陥りました。
そこで、自社でネジ締めロボットを改造して自動溶着機を考案・製作し、仕様も手作業から自動溶着機に合う仕様に設計変更（工程改善）してもらう事で、その問題を解決しました。

また、組立を行う中で、操作パネルの開閉部を支えているシャフトが、開閉を続けていると挿入部から段々と抜けてくる現象が発生する事が分かりました。
品質的な問題であるため、シャフトの抜け防止策として、シャフト挿入部に合う、止めネジを選定し、それを追加してもらうよう、設計変更（品質改善）をお願いしました。
また、操作パネルユニットをお客様の製品本体に組み込んだ際に、僅かな隙間や出っ張りが出ているものがあり、外観上微妙な差が発生していました。
調査の結果、樹脂部品である本体ケースの反りが原因である事が分かりました。本体ケースの樹脂材料は、お客様の設計では、強度面を考慮しPBT（ポリブチレンテレフタレート）を使用する事になっていましたが、お客様、樹脂加工メーカ様とも協議し、成形後の反りが少ないABS（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンの共重合合成樹脂）に材料変更する事に致しました。
その結果、反りの問題が解消され、更に価格的にも安価な材料になったため、VA改善にもなりました。

このように当社では生産活動を通じて多くの改善を積んで参りました。 しかし、残念ながら昨今は、価格競争の厳しさから安価なものを求めて、海外から部品や製品を調達する企業様が多く、また生産拠点自体を海外に移される企業様も珍しくなくなりました。 しかし、調達した海外部品や製品の品質面に不安を抱える企業様も多くいるのも事実であります。最近、当社でも、海外調達した輸入部品を支給して頂き、その部品を組立てる仕事（逆ノックダウン生産？）を依頼される事が出て参りました。 本来であれば、人件費の安い海外で組立まで行って完成品として日本に輸入した方が、コスト的にはメリットが出るはずですが、当社に組立工程をご依頼される企業様は、組立工程を品質の最後の砦として考え、部品不良や組付上の不具合等を発見する役割を期待して見えるのではないかと思います。

設計・製造･販売を、全て国内で一貫生産する企業様は、本当に少なくなっており、設計部門、製造部門を切り離して、考えている企業様も多くお見えになります。 しかし、生産活動において問題が起こらないという事は稀で、必ず何かの課題が発生し、その課題を改善していく事で、製品の品質レベルが向上するのではないかと思います。 そして、課題を改善していくためには、設計部門と製造部門とが連携して問題点の改善にあたる事が不可欠であり、それには、製造から設計への情報のフィードバックが重要であると考えています。当社で、お客様の設計開発した製品を生産させて頂く場合には、常に問題意識をもって生産に当たり、お客様の製品のクォリティーを高めるべく、改善案をご提示するよう努めて参ります。