ＯＥＭ／ＯＤＭの第１段階

ＯＥＭ／ＯＤＭの第１段階として、お客様の設計開発した製品を、図面などの支給を受けて、
お客様の図面指示通りに製造致します。
生産管理・品質管理の徹底を図り、部材調達～製造組立～出荷検査までの一貫生産を実現致します。

当社には、ＯＥＭの第１段階を実現するための｢ものづくり力｣があります。
大手電機メーカのＯＥＭ生産品目である換気扇を事例に、当社の強みの一つである｢ものづくり力｣を紹介致します。

当社は創業以来、大手電機メーカ様の協力工場として電気部品（コイル・モータ・PC板・組立部品）を製造して参りました。
当初は、電気部品で使用する部品・材料は、大手電機メーカ様からの支給という形態が普通でしたが、1996年頃から部品のユニット化が進み、部品・材料も支給の形態から自己調達の形態にシフトしました。当社でもその流れに対応するため、独自の受発注管理システムを構築し、多くの部品調達先との取引を開始しました。
そんな中、1998年に一般形換気扇のOEM生産のチャンスを掴みました。これにより、部品調達～製品組立～出荷検査までの一貫生産の流れを構築し、部品事業から製品事業へと転換するきっかけとなりました。

電気部品を製造してきた当社にとって、換気扇を製造する作業自体は、当初それ程難しいことではないと考えていました。 しかし、直ぐに部品事業と製品事業との大きな違いを痛感することになります。それは部品事業では、お客様の工場に納入するため、何か不具合があった場合でも、お客様の工場で止めてもらえる可能性がありますが、製品事業の場合には、出荷した場合は即市場であるということです。
組付不良や欠品は、もちろん問題外ですが、外観の僅かな汚れやシールの貼り方が悪くても市場クレームに繋がります。またクレームは、当社自体の問題では済まず、お客様のブランドイメージを傷つけてしまう恐れがあるため、社員のものづくりに対する意識も大きく変化しました。
受入検査、工程内検査、出荷検査の強化はもとより、初品チェック、員数チェック等の抜取りチェックの回数も増やし、クレーム０を目指しました。
少しでも気になる事があれば必ず自己申告し、出荷前の完成品を検品するという体制も作られました。

換気扇の生産を通して、部品調達力・生産管理力・品質管理力も強化され、お客様からも品質優良企業として表彰されるまでになりましたが、突如大きな試練を受けることになります。
換気扇の機種は、100機種近くあり、多品種小ロット生産品でありますが、その中で全生産の半数を占める主要機種が数機種ありました。その主要機種は、お客様からのコスト低減の要請も特に厳しかったのですが、コスト競争の結果、お客様が海外に製造移管するという選択をしてしまったのです。

これにより、弊社の生産は半分になりましたが、機種数は殆ど減らず、全てが小ロット生産品となってしまったため生産性も悪化し、かなり厳しい状態になりました。

主要機種を失い生産数が激減したため、必然的に少人数のライン編成を取らねばならない状況になりました。
換気扇は機種数も多く、また機種毎の工程数にも違いがあるため、少人数での最適なラインバランスを取るのが難しくなり、採算を合わせるのに窮する状況に陥りました。そこで従来の流し方を大幅に見直す決意をし、作業者への多能工化教育を推進し、台車によるセル生産を導入しました。初めての流し方でしたので、当初は作業者の戸惑いもあり、かなり苦労しましたが、ケーススタディーによるミーティングと工程改善を繰り返しながら、各作業者のセル生産に対する理解が深まってきてからは、大幅な工数低減を実現しました。
また、工程に大きな違いが生じていた機種は、お客様と話合い、設計変更等により標準化・共通化も進めました。更に部品メーカとの連携でコストダウン、VA提案にも積極的に取り組みました。
海外移管から数年経っていましたが、その成果がお客様に評価され、海外生産のデメリットであった納期面、品質面での改善効果も期待値として加味され、主要機種の国内生産奪回に成功しました。